L'étude Suezmax confirme les avantages du système sans tube d'étambot T-BOSS®

Sur la base des données d'un tanker de type Suezmax, une étude détaillée a été menée afin d'évaluer la rentabilité de mise en œuvre du système innovant T-BOSS® (Thordon – Blue Ocean Stern Space) par rapport au système de tube d'étambot traditionnel avec lubrification à l'huile. Le cas de base utilisé était un tanker de 274 m (899 ft) avec un diamètre d'arbre de 670 mm (26 in).

Paramètres clés de l'analyse

• L’étude a couvert les coûts en capital (CAPEX) et comparé toutes les disciplines de construction essentielles : joints d’étanchéité, tuyauterie, travaux de coque, équipement d'arbre, peinture, systèmes électriques, essais et exigences des règimes de classification.
• Ont été comparés non seulement les seuls indicateurs techniques, mais aussi les facteurs influençant les coûts d’exploitation et l’adéquation du projet à la production.
• Le calcul a reposé sur les données d’un tanker Suezmax de référence.

Résultats CAPEX et conception

• Le système T-BOSS® permet une longueur d’arbre propulsif plus courte.
• Il permet donc de réduire la main-d’œuvre et le coût d’installation au chantier naval.
• Il génère un volume utile supplémentaire : jusqu’à 660 m3 (23 308 ft3), ce qui peut accroître l’attractivité de l’agencement du navire aux premières étapes de conception.
• Cette flexibilité supplémentaire permet de redistribuer l’espace, notamment de déplacer le moteur principal et d’envisager l’installation d’un générateur sur l’arbre.
• Grâce à cette flexibilité, il est possible de réaliser des architectures plus ergonomiques et plus « vendables » d’un point de vue client.

Effets opérationnels et réglementaires

• Il n’y a pas de risque de contamination par l’huile diesel dans la zone de la poupe.
• Les coûts de conformité sont réduits, y compris la dépendance aux lubrifiants homologués environnementalement coûteux (EAL), ce qui simplifie le respect des normes strictes de l’OMI.
• La maintenance est simplifiée : grâce à la conception sans tube d’étambot et à la chambre d’inspection sèche, l’inspection et le remplacement des roulements COMPAC sont possibles sans dépose de l’arbre et de l’hélice.
• Cela réduit les arrêts et peut potentiellement diminuer les coûts de réparations en cale sèche.

Conclusion

La combinaison d’une baisse des coûts CAPEX, d’une réduction de la complexité opérationnelle, d’une plus grande flexibilité de conception et d’une configuration potentiellement plus attractive pour l’acheteur rend la solution T-BOSS® intéressante pour les chantiers et les bureaux d’études navals. L’étude la présente comme une contribution vers une voie de construction navale plus propre et plus sûre.

Contributeurs au développement et à la constitution des données

• Le système T-BOSS® a été développé conjointement par Thordon Bearings, Wärtsilä Shaft Line Solutions, CSSC – Shanghai Merchant Ship Design and Research Institute (SDARI), la société de classification ABS et le National Technical University of Athens (NTUA).
• L’étude complète s’est fondée sur les travaux de Hydrus Engineering (Grèce) ainsi que sur les données de JBL Tech Service, ABS et Thordon Bearings.

La version anglaise complète, la version chinoise et la version coréenne du document sont disponibles sous forme de whitepaper gratuit.